浙江祥邦科技股份有限公司（簡稱“祥邦科技”）成立于2006年，位于杭州市蕭山區(qū)，專業(yè)從事以POE、EVA為原材料的太陽能光伏封裝材料、膜材料、高分子材料的研發(fā)、生產和銷售，是國內封裝膠膜領域的領軍企業(yè)之一。
為實現膠膜生產基地制造能力均一性提升，確保基地設備的先進性、工藝穩(wěn)定性和均一性，打造少人化、規(guī)?；?、標準化生產制造模式，加速加工制造能力的沉淀與復制以及擴產，最終實現基地和總部的協同化精益管理，升級膠膜行業(yè)的生產經營管理方式，探索產業(yè)升級的實踐之路。
一、項目概況
項目整體上是基于“智慧總部 + 智能工廠”的思路，打造引領膠膜新材料智能工廠標桿示范項目，支撐祥邦科技的業(yè)務發(fā)展新戰(zhàn)略。
1. 項目背景
祥邦科技目前擁有華中和華東兩大生產基地，正在積極籌建海外生產基地以及國內第三處生產基地；隨著集團業(yè)務的快速發(fā)展，通過打造智能工廠和智慧集團總部，提高數字化能力，進一步促進集團業(yè)務發(fā)展。
本次項目是在金華浦江基地打造智能工廠。項目從祥邦科技母公司（集團）以及祥邦工廠（金華浦江基地）的當前公司實際業(yè)務需求出發(fā)，兼顧集團化戰(zhàn)略運作管理模式及基地據點式制造運營模式，結合產業(yè)鏈、行業(yè)發(fā)展、行業(yè)對標、祥邦企業(yè)發(fā)展訴求等多個維度，設計本次數字化轉型升級項目的建設方案，目的是為了加大集團總部的管控力度，提升基地制造的及時性、穩(wěn)定性和可視性，并把能力延展到供應鏈、產業(yè)鏈，拉動整個行業(yè)的數字化水平。
2.項目簡介
整個項目的幾大核心需求如下：
（一）要結合公司實際情況及未來的業(yè)務展需求，統籌規(guī)劃全公司數字化轉型的頂層設計，分段實施的方針策略，需要有理有據的長遠規(guī)劃；
（二）要從長遠考慮，加快數字化轉型升級，實現降本增效，提升企業(yè)核心競爭力，上下游企業(yè)實現聯動，實現共同促進產業(yè)鏈健康有序發(fā)展；
（三）要實現信息孤島完全消除、精益化思維、流程再造、橫向縱向業(yè)務拉通、生產過程精準管控、質量全流程追溯等；
（四）要提高公司整體物流自動化水平，特別是在智能生產原料調度、成品出入庫等方面，在高質量、高穩(wěn)定性智能自動化設備應用的基礎上，配合先進的智能調度系統，努力實現全方位的基地物流自動化調度體系。
（五）要建立全面的能源綜合管理平臺，開辟綠色可持續(xù)制造發(fā)展之路，全面管控生產用能及輔助用能，優(yōu)化用能結構，滿足國家碳排放相關政策，平臺要有不同基地間的擴展功能，后續(xù)形成以集團總部為監(jiān)控中心各基地能源管控全覆蓋的持續(xù)用能優(yōu)化迭代系統。
（六）要建立總部平臺級的工業(yè)互聯網應用平臺，可實現復雜工業(yè)IOT分析流程自動化，并提供了實時見解、預測和解決方案。該平臺應具備統一標準的各分系統接入能力，集合數據中臺處理能力。
（七）要考慮集團整理的數據存儲管控，應用先進的云存儲技術，滿足數據存儲、數據安全、數據運維等基本要求
（八）要全面拉通產研銷，匹配相關系統及新一代信息技術場景應用，達成浙江省“未來工廠”的建設需求。。
3. 項目目標
通過建設智能工廠，實現浦江基地制造能力均一性提升，實現基地設備先進性、工藝穩(wěn)定性和均一性，實現少人化、規(guī)?；藴驶a制造模式，提升工廠的制造能力（交期準、質量好、成本低、效率快），同時能實現工廠能力的沉淀、數字化能力在各基地的復制。
二、項目實施概況
1. 項目總體架構
祥邦智能工廠規(guī)劃，充分考慮了祥邦未來運營和管理訴求，產品新配發(fā)研發(fā)、制造設備先進性與工藝穩(wěn)定性需求，供應商的有效管理需要，并且結合祥邦運營現狀，做整體的解決方案規(guī)劃，包括從祥邦現狀到智能工廠發(fā)展的路徑。
以智能、協同、綠色、安全的建設目標為出發(fā)點，本項目重點實現生產制造過程的智能化，智造全流程全要素數字化，總部與基地協同制造，安全及綠色用能管理，打造全連接智能工廠，未來綜合研發(fā)能力、工程能力、營銷能力、供應鏈能力提升，實現智能工廠戰(zhàn)略目標。
2. 平臺應用架構
整個方案采用“智慧總部+智能工廠”架構，包括集團總部側和生產基地側，其中：
1）集團總部會通過建私有云的方式承載總部的綜合業(yè)務管理系統，打通產銷研的協同，包括平臺級CRM客戶關系管理平臺、SRM供應商關系管理平臺、簡化PLM系統、數據云存儲及數據安全系統等，打造總部可擴展應用的工業(yè)互聯網平臺。
2）生產生基地采用超融合一體機的方式支撐工廠側的應用，包括包括MES生產制造執(zhí)行系統、WMS倉儲管理系統、QMS質量管理系統、EMS設備管理系統、物流自動化系統、能源綜合管理平臺、數據處理中臺、BI商業(yè)智能等，通過數據交換平臺實現和集團總部的兩地協同，提升生產效率。
3. 數據治理體系
1）數據架構
本項目的數據中臺設計如下：
設備數據融合共享，構建設備聯機及數據采集平臺，數據的自動化采集與存儲。作為工廠層面的設備統一數據接口，實現設備全面數據采集的覆蓋。
設備采集統一和規(guī)范化，統一定義與各設備廠商的數據交互要求和接口，具體定義數據采集內容和格式，規(guī)范化設備導入與數據協議標準。
數據采集的高可靠和安全性。華三工業(yè)物聯網平臺采用分布式架構技術，針對數據采集、數據存儲，二次指標計算處理構建服務集群，以應對數據高并發(fā)、數據訪問高峰和服務器宕機等異常事件。
構建統一的元數據平臺，平臺基于能力開放模式構建，面向多源異構的數據集成環(huán)境，封裝復雜的底層技術實現，提供開放的標準化數據服務接口，易于與第三方系統或工具進行集成構建新業(yè)務服務。
2）指標分析
通過生產過程計劃、設備、能源、質量、倉庫等數據采集匯聚，進行130+項指標實時分析，多維度全面掌控生產動態(tài)，為生產決策提供可靠數據支撐。
3）可視化看板
利用BI智能系統搭建管理駕駛艙，能夠通過生產、計劃、倉儲等多維度分析公司的經營狀況，幫助領導更快捷有效地做出正確的決策?？梢詫⑼ㄟ^拖拽指標和維度生成的表格一鍵切換成圖表，圖表同樣也可以切換成表格，并可以進行聯動，鉆取，通過控件可以很方便地對數據進行篩選過濾，以此把業(yè)務人員/管理人員最關心的因素，以最直接的方式展現出來，一目了然，為企業(yè)管理提供了很大的決策支持。業(yè)務人員利用BI的可視化拖拽操作，輕松搭建出領導管理駕駛艙，對各項指標實時監(jiān)控。數據展現層看板包括生產駕駛艙、質量、倉庫、設備、能源五大主題，共設計20+幅生產及管理看板，遠程直達生產現場，實現數字化、透明化生產管理。
4. 典型應用場景
1）生產制造執(zhí)行（MES)管理
生產計劃端打通ERP與制造運營管理平臺，取代當前線下同步計劃的作業(yè)模式，同時為未來生產計劃排程夯實基礎，整體提升集團與基地的協同制造能力，實現集團化生產管理模式。
改變原來大量的人工信息記錄，信息觸發(fā)后實時推送；信息流轉電子化；升級IT基礎設施保證數據傳輸和追溯利用；
信息電子化，減少人為加工環(huán)節(jié)；信息按規(guī)則提供規(guī)則預警，防止人造異常數據產生;唯一碼防錯，現場實時反饋。
每個制程段可獨立快速查詢MES串接的各段信息；各段MES信息反饋匯總到車間看板進行實時展示
工序加工進度監(jiān)控，縮短工序非必要停留時間；生產資源齊套管理(模具工裝夾具等生產輔助資源),縮短資源等待時間；生產訂單進度監(jiān)控，智能提醒訂單達成情況(集成ERP生產任務進行訂單進度管控)
通過系統資源齊套管理(模具工裝夾具等生產輔助資源),實時了解生產準備完成情況，以及資源準備情況，可以提升生產準備效率
報工通過掃碼/機臺聯網等操作自動完成，減少報工統計時間，提高報工整體效率
通過監(jiān)控機器人劃袋稼動率、當站物料水位進行稼動率改善
通過上下料防錯進行車間嚴格的物料防錯管制，減少錯料
2）質量管理（QMS）
質量檢驗及時率提升，通過系統自動推送IQC/PQC/FQC/OQC檢驗任務，實時監(jiān)控檢驗執(zhí)行的及時性。
質量數據分析及時性，通過系統實時展示質量數據報表/看板，實時分析，無需人工事后分析。
質量知識庫完整性，通過OA集成，異常問題的在線處理和預防措施管理，形成質量知識庫電子化，實現完整是質量知識庫記錄
提升質量異常發(fā)現及時性，異常數據抓取與分析，及時反饋，進行分析與改善
數據追溯實時時效性，通過系統能快速確認出不同狀態(tài)物料所處的工序，同時正/反向追溯能夠明確鎖定物料的準確狀態(tài)。
3）倉儲管理（WMS）
標準化作業(yè)流程，系統引導作業(yè)，提升作業(yè)效率，系統防錯機制，減少出錯頻率；
倉儲庫存數據、熱力分布數據、周轉數據更加準確及時，輔助管理更好的倉儲管理工作
一碼追溯：通過條碼標簽的管理，貫穿從原材料入庫，到生產領用，到上料投料，到產品生產所有制程，記錄對應的物料信息和生產信息（人、機、料、法），實現全流程的追溯管理。
4）能源管理應用
通過安全用能，對工廠生產過程中的用能風險進行實時監(jiān)測、報警，降低工廠生產、設備用能風險，提升工廠用能安全，為工廠提供安全可靠的用能環(huán)境。
通過能耗分析，從產品、班組、設備、工藝等涉能環(huán)節(jié)對工廠進行能源消耗情況分析，明晰工廠能耗投入的經濟效益，協助工廠確認自身耗能大戶，明晰能耗投入是否產生相應的經濟效益，從而優(yōu)化自身用能，提前感知設備故障，指導人員節(jié)能高效生產，提升能源管理價值。
通過運行監(jiān)控、能耗統計、能耗分析、能耗決策，助力工廠回望過去、把握當下、預知未來，在時間維度全面了解自身能源消費情況，為后續(xù)能源采購、能源投入等決策提供依據。
提供遠程的實時用能數據查詢、查看，減少人力運維的時間成本，減少人為的統計時長；
三、下一步實施計劃
1. 計劃1：深化應用集成與協同優(yōu)化
在該項目建設成果的基礎上，進行應用深度與廣度的擴展，以及已實施軟件的深度運用：
1）面向基地，探索數字驅動業(yè)務優(yōu)化，實現制造運營全價值流打通，數字化手段支撐可持續(xù)降本增效。
2）面向總部，建設集團化供應鏈、營銷管理等數字化應用，打造集團化研發(fā)與基地生產的研制一體化模式；深化集團化管控與基地制造模式，實現資源整合最優(yōu)。
2. 計劃2：持續(xù)創(chuàng)新引領與打造標桿
持續(xù)深化“智慧總部+智能工廠”的模式演進，著力在“祥邦集團化架構”和“浦江基地智能工廠”的標桿打造，計劃包括以下幾個方向：
1）持續(xù)深化研制一體化模式：在計劃1的研制一體化模式基礎上，提升總部工藝能力和基地制造能力的協同，同時進一步加強其他基地和總部的研制一體化推廣應用。
2）營銷&供應鏈一體化：在計劃2建設集團化供應鏈、營銷管理等數字化應用的基礎上，實現集團統一采購、統一定價，提升祥邦對上游供應鏈的議價權。
3）集團業(yè)財一體化持續(xù)優(yōu)化：基于大數據平臺和機器學習等技術，通過高效的計劃、準確的預測以及富有洞察力的場景分析來適應不斷變化的市場動態(tài)，實現企業(yè)從戰(zhàn)略到財務及運營的高效計劃協同。
四、項目創(chuàng)新點和實施效果
1. 項目先進性及創(chuàng)新點
管理模式先進性：
整體采用 總部 + 智能工廠 全面數智化，實現生產的標準化和協同化；
采用 “總體規(guī)劃、分步實施”的原則下開展（分布投資、控制風險、標準化建設）；
近期以價值流、物流為主線，拉通核心關鍵節(jié)點，以Q質量C成本D交付為目標，重點搭建智能工廠框架；未來進行應用深度與廣度的擴展，以及已實施軟件的深度運用，實施各外圍平臺進行整合。
技術先進性
通過智能制造技術的實施，將祥邦浦江基地打造成具有信息高度互聯，物理空間和信息空間的高度融合，人機、機機、人人融合與協同工作的“智能工廠”示范基地。
（1）總部基地協同化
建設信息集成平臺，向上支撐集團戰(zhàn)略管控要求、滿足企業(yè)經營管理者運營要求，向下與生產過程實時數據高度集成，將工廠基地和集團相對獨立的信息系統連接成一個完整可靠、高效協同的整體。
（2）、能力沉淀模型化
基于工廠模型構建各類工藝、業(yè)務的模型與規(guī)則，并與各種生產管理活動相匹配，實現標準作業(yè)、精準管理。
（3）、生產運營可視化
實現物料、產品、設備、人員、能源的全面數字化，快速掌握生產運行情況，實現生產要素與信息系統無縫對接，提升管理人員對現場的感知監(jiān)控能力。
對關鍵生產環(huán)節(jié)、人員、設備、能源等進行在線監(jiān)視，跟蹤生產運行情況，并采用智能特征提取技術及時發(fā)現和報警異常，消除生產異常及安全隱患。
（4）、經營決策科學化
建設總部和工廠兩級數據中心，利用大數據技術對各應用系統數據進行集中管理和分析，統一數據模型和管理、統一業(yè)務流程打通和沉淀，統一梳理數據和流程的管理機制，將信息構建為數據資產，充分利用數據價值。協助公司領導層及時發(fā)現問題、分析問題原因、進行風險預警，實現決策科學化。。
2. 實施效果
通過智能工廠建設，實現生產計劃與調度的精準控制、消除波動、持續(xù)優(yōu)化、降低成本的價值流生產方式，最終實現全廠均衡、安全、高效、綠色生產，達到“保證質量、提高效率、降低勞動強度和成本”的業(yè)務目標。
